Bezobsługowe chwytaki w technologii 3D usprawniają pracę maszyn pakujących
Chwytaki wykonane w technologii druku 3D z tworzyw sztucznych pozwalają zaoszczędzić producentom nawet do 85 procent kosztów oraz do 70 procent czasu przezbrojenia.
Kiedy orzeł chwyta swoją zdobycz, to w błyskawicznym tempie dostosowuje swój uchwyt do jej rozmiaru. Taka łatwość przystosowania pozostaje jednak nadal w sferze marzeń w przemyśle pakującym. Stosowane zazwyczaj chwytaki metalowe, wykorzystywane np. do umieszczenia pokrywek na słoikach, są zazwyczaj ograniczone jednym formatem. W konsekwencji, zmiana produktu oraz dopasowanie odpowiedniego chwytaka zabiera nawet kilka tygodni. Istnieje rozwiązanie alternatywne - zastosowanie trwałych oraz lekkich chwytaków z tworzywa sztucznego, wykonanych za pomocą technologii druku 3D z trybofilamentów od igus. Pozwalają one oszczędzić do 85% kosztów oraz 70% czasu przezbrojenia.
Zdj. Chwytaki wykonane w technologii 3D z trybologicznego tworzywa sztucznego iglidur I150 pozwalają zaoszczędzić do 85 procent kosztów oraz do 70 procent czasu potrzebnego na przezbrojenie w przemyśle pakującym
Od 2015 roku w swojej ofercie, firma igus oferuje, trybologicznie zoptymalizowane filamenty do drukowania w technologii 3D. Mając do dyspozycji dane CAD części, z łatwością można je wyprodukować w procesie produkcji przyrostowej – a nawet wykonać z samosmarownych tworzyw sztucznych iglidur, które zostały ulepszone pod kątem zużycia i tarcia. Trybofilamenty od firmy igus stosowane są już przez wiele firm. Jedną z nich jest Carecos Kosmetik GmbH, która borykała się z następującym problemem: każda zmiana produktu wymagała zmiany chwytaków stosowanych w maszynach pakujących, których zadaniem było uchwycenie pokrywek, a następnie nakręcenie ich na pojemniki. W tym przypadku klient wcześniej wybierał skomplikowaną obróbkę chwytaka wykonanego z aluminium. Taki wybór oznaczał nie tylko koszty w wysokości 10.000 euro za część, całość prac zajmowała aż sześć tygodni. To zbyt długi czas oczekiwania dla sektora przemysłowego, gdzie na początku ery przemysłowej 4.0 coraz ważniejsza staje się możliwość produkcji nawet małych partii produktu. Rozwiązanie: trybologicznie zoptymalizowany filament z materiału iglidur I150 okazał się dla tego klienta produktem idealnym, wyjątkowo stabilnym i jednocześnie odpornym na uderzenia, z którego pomocą wydrukowanie chwytaka w technologii 3D zajmowało 10-12 godzin.
50 razy bardziej odporny na zużycie, niż materiały standardowe: filamenty do druku od firmy igus
Chcąc obniżyć koszty oraz czas oczekiwania związany z produkcją chwytaków metalowych, firma początkowo podjęła próby wydrukowania chwytaków w technologii 3D ze standardowych tworzyw sztucznych takich jak ABS oraz PLA. Uzyskane jednak efekty nie były zadowalające. Z tego powodu firma Carecos Kosmetik GmbH zwróciła się do igus, a dzięki materiałowi iglidur I150, dysponuje teraz samosmarownym i bezobsługowym trybofilamentem odpowiednio zoptymalizowanym pod względem tarcia i zużycia. Jako, że prawie każdy element chwytaka jest ruchomy, a poszczególne jego części ślizgają po sobie, czy też są łożyskowane za pomocą odpowiednich pinów lub sworzni, to są one narażone na ciągłe zużycie. Części metalowe często muszą być wyposażone w oddzielne łożyska, zaś sworznie muszą być z reguły smarowane. Zastosowanie materiału iglidur i150 w druku 3D pozwoliło firmie zaoszczędzić nawet do 85 procent kosztów oraz 70 procent czasu potrzebnego na przezbrojenie w porównaniu do wcześniej wybranej technologii chwytaków aluminiowych. Ale to nie wszystko. Chwytaki wykonane z tworzyw sztucznych są siedem razy lżejsze, niż chwytaki metalowe. Firma igus oferuje także pięć innych filamentów do drukowania elementów odpornych na ścieranie, które można zastosować w najróżniejszych aplikacjach. W porównaniu do materiałów standardowych, takich jak polilaktyd (PLA), wysokowydajne materiały od igus są do 50 razy bardziej odporne na ścieranie i mogą być przetwarzane na wszystkich standardowych drukarkach 3D.
Źródło: igus
