JIMTOF 2022

 

31. Międzynarodowe Targi Obrabiarek w Tokio po raz pierwszy od czterech lat odbyły się w tradycyjnej formie. Wystawa, organizowana co dwa lata, w 2020 r. ze względu na pandemię COVID-19 miała formę online. Tematem przewodnim imprezy, która trwała od 8 do 13 listopada 2022 r., było: „Open the door to the future – Meet the technologies moving the world forward”. Na powierzchni 120 tys. m², na 5619 stoiskach swoje produkty zaprezentowało 1086 firm i organizacji – były to więc największe targi w historii. Większość wystawców stanowiły przedsiębiorstwa japońskie, poza tym były obecne 73 firmy z 22 krajów świata, głównie USA, Europy i Azji (Chin i Indii), które przygotowały 251 stoisk.

Pomimo utrzymujących się obaw przed nową falą infekcji COVID-19 na JIMTOF czekali zarówno wystawcy, jak i zwiedzający. Tych ostatnich zarejestrowano ponad 114 tys.

 

 

Podczas konferencji prasowej dla dziennikarzy zagranicznych towarzyszącej targom poinformowano, że w okresie od stycznia do września 2022 r. producenci maszyn w Japonii otrzymali o 21,3% więcej zamówień niż w analogicznym okresie poprzedniego roku. Było to o 31,2% więcej zamówień z rynku wewnętrznego i o 16,6% więcej z zagranicy.

Tegoroczną nowością była strefa Additive Manufacturing (AM), która prezentowała metody produkcji przyrostowej w bardzo szerokim zakresie. Wytwarzanie przyrostowe bardziej niż kiedykolwiek wcześniej przyciąga uwagę jako innowacyjny sposób produkcji. Pozwala na uzyskanie części o złożonych kształtach, których nie da się wyprodukować tradycyjnymi metodami – takimi jak odlewanie, obróbka maszynowa czy ubytkowa. Wytwarzanie polega na nakładaniu kolejnych warstw materiału, najczęściej metalu, tworzywa sztucznego, ceramiki czy papieru.

 

 

 

W najbliższych latach spodziewany jest znaczny rozwój tej techniki, gdyż pozwala ona na produkcję niewielkiej liczby części, co jest ważne zwłaszcza w produkcji małoseryjnej. Coraz częściej wykorzystuje się ją nie tylko w najbardziej innowacyjnych zastosowaniach w branży motoryzacyjnej, lotniczej czy kosmicznej, lecz także w branży medycznej, stomatologicznej i w produkcji oprzyrządowania.

LPM325S firmy Sodick to najnowocześniejsza, szybka drukarka 3D do wytwarzania części z metalu. Proszek metalowy jest równomiernie rozprowadzany i topiony/zestalany światłem lasera. Jako oscylator laserowy zastosowano laser światłowodowy o mocy 500 W. Poprzez powtarzane procesy powlekania i topienia/zestalania uzyskuje się różnorodne kształty.

 

 

Na wydajność formowania wtryskowego wyrobów z tworzyw sztucznych istotny wpływ ma struktura zastosowanej formy. Kontrola temperatury wewnątrz formy jest ważna, a LPM325S umożliwia dowolne rozmieszczenie w niej kanałów chłodzących 3D. Rozwiązuje to problemy z nierównomiernym chłodzeniem formy i pozwala na niespotykaną dotąd pracę w ultrawysokich cyklach oraz na optymalizację współczynnika kurczenia formy. Wygodna opcja schowka w desce rozdzielczej umożliwia odzysk proszku metalicznego bez otwierania przednich drzwi maszyny.

 

 

Z kolei maszyna LASERTEC 12 SLM firmy DMG MORI umożliwia produkcję przyrostową za pomocą selektywnego stapiania laserowego (SLM) w łożu proszkowym. Doskonale nadaje się do tworzenia elementów o skomplikowanych kształtach, które są trudne do wycięcia.

LASERTEC 12 SLM firmy DMG MORI ma kompaktową konstrukcję dzięki integracji urządzeń peryferyjnych. Nowo opracowany modułowy system proszkowy rePLUG umożliwia szybką wymianę materiałów proszkowych. Na obrabiarce można wytwarzać:

• części 3D o strukturze sieci lub plaster miodu, których nie można łączyć z innymi metodami obróbki,
• przedmioty z różnych materiałów o dużej gęstości i bardzo dobrych właściwościach mechanicznych,
• precyzyjne części 3D z ogniskową o średnicy 35 μm.

Cechy wyróżniające maszynę LASERTEC 12 SLM:

• grubość warstwy może mieć od 20 do 100 μm w zależności od jakości powierzchni i wskaźnika przyrostu,
• obsługuje kompleksowe oprogramowanie od pliku CAD (RDesigner) do sterowania procesem (Roperator),
• jest wyposażona w specjalne źródło lasera od 200 W (w standardzie) do 400 W (jako opcja),
• zoptymalizowana osłona z przepływem gazu pozwala na uzyskanie najwyższej jakości komponentów przy minimalnym zużyciu argonu,
• działa w systemie otwartym: możliwe jest indywidualne dostosowanie ustawień obrabiarki i parametrów procesu; nieograniczony jest wybór dostawców materiału,
• oferuje kompleksowe kompetencje dzięki zintegrowanemu zrozumieniu procesu od rysunku po gotową część – łańcuch procesów DMG MORI przed procesowym tworzeniem przyrostowym części i po nim.

 

 

Największe stoisko na targach miała firma Yamazaki Mazak, która zaprezentowała 21 maszyn, w tym nową FSW-460V do szybkiego i wysokiej jakości spawania tarciowego z przemieszaniem (FSW – friction stir welding). W FSW-460V materiały zmiękczone przez ciepło tarcia są mieszane w celu utworzenia zgrzewu. Dzięki temu, inaczej niż w przypadku konwencjonalnego zgrzewania, powierzchnia zgrzewu jest czysta.

 

Przedstawiciel firmy Yamazaki Mazak podkreślił: Nie tylko rozwój pojazdów elektrycznych, ale ogólnie elektryfikacja przyspiesza. FSW i technologia laserowa to nasze propozycje, które mają wspierać rozwój tych trendów. W porównaniu z konwencjonalnym zgrzewaniem w technice FSW niskim kosztem powstają wysokiej jakości spoiny.

 

Wraz z coraz większym na świecie naciskiem na dekarbonizację inwestuje się w rozwój pojazdów elektrycznych. Rośnie zapotrzebowanie na wydajną produkcję silników i falowników do pojazdów elektrycznych. Technologia zgrzewania tarciowego z mieszaniem (FSW) jest postrzegana jako droga, która doprowadzi do poprawy wydajności przetwarzania. W 2014 r. firma Yamazaki Mazak jako pierwsza w branży opracowała hybrydową maszynę wielozadaniową, która łączy funkcje FSW i cięcia.

Stoisko firmy skupiało się wokół tematu cyfrowych rozwiązań produkcyjnych dotyczących neutralności emisyjnej. Mocno eksponowane było cyfrowe planowanie produkcji i automatyzacja.

 

 

Firma Okuma również przygotowuje rozwiązania z myślą o dekarbonizacji. Firma określiła swoje inteligentne obrabiarki, które łączą wysoką precyzję obróbki z przyjaznością dla środowiska, jako „Green-Smart Machines”, a wszystkie wystawiane maszyny, poza szlifierką do walców, zostały oznaczone specjalnym emblematem promującym produkty firmy. Wśród nich szczególną uwagę zwiedzających przyciągnęła maszyna koncepcyjna, która jest wyposażona we wszystkie niezbędne technologie do osiągnięcia dekarbonizacji zakładów produkcyjnych.

 

 

Firma DMG MORI zaprezentowała się na imponującym stoisku, na którym można było znaleźć wszelkie rozwiązania produkcyjne, m.in. nowe centrum tokarsko-frezarskie NTX 500 do kompletnej obróbki detali o długości toczenia do ⌀120 × 558 mm.

Dzięki najmniejszej powierzchni posadowienia spośród zintegrowanych frezarskich centrów tokarskich, NTX 500 jest maszyną oszczędzającą miejsce, z której mogą korzystać klienci, którzy wahali się przed instalacją zintegrowanych frezarskich centrów tokarskich ze względu na ograniczenia przestrzenne we własnych fabrykach. Centrum NTX 500 jest wyposażone we wrzeciono tokarsko-frezarskie compactMASTER, które charakteryzuje się dużą wydajnością i maksymalną prędkością obrotową 42 000 min−1, umożliwiając obróbkę otworów o małych średnicach z nieosiągalną dotąd precyzją.

 

 

Duże zainteresowanie wzbudzał WH-AMR 5 – robot samojezdny automatyzujący usuwanie detali i logistykę w fabryce. WH-AMR 5 współpracuje w tym samym obszarze z człowiekiem i wykonuje nawet wewnątrzzakładowe zadania logistyczne, które konwencjonalnie realizuje się za pomocą podnośnika ręcznego i wózka widłowego. Umożliwia to w pełni zautomatyzowana instalacja działająca 24 godziny na dobę, siedem dni w tygodniu.

 

 

Firma Makino zaprezentowała nową drążarkę drutową UPX600, która przyciągała uwagę swoją konstrukcją. Według przedstawicieli firmy ważną zaletą UPX600 jest to, że może osiągnąć taką samą dokładność wykończenia powierzchni z użyciem płynu do obróbki na bazie wody, jak i na bazie oleju. Maszyna zapewnia wysoką wydajność w produkcji form do precyzyjnych części elektronicznych i części silników. Pozwala na osiągnięcie dobrego współczynnika chropowatości obrabianej powierzchni przy niewielkiej obróbce i można uzyskać zwiększoną produktywność dzięki skróceniu czasu przetwarzania i zmniejszeniu kosztów eksploatacji.

 

 

Firma YASDA PRECISION TOOLS zaprezentowała cztery 5-osiowe centra obróbkowe, w tym nowe poziome 5-osiowe YBM Vi50. Firma promowała wśród odwiedzających swoją linię produktów, obejmującą modele do zastosowań w pionie, poziomie i mikroobróbce.

Shibaura Machine zaprezentowała z kolei dwukolumnowe centrum obróbkowe MPC-3120H. Maszyna oferuje funkcje pomiaru kształtu ostrza narzędzia i dostosowania ścieżki obróbki. To nowe rozwiązania dla przemysłu wytwórczego, w którym rozmiary detali są coraz większe.

 

 

Zainteresowanie robotami w branży obrabiarek i obróbki metali rośnie. Nie dziwi więc, że na targach JIMTOF 2022 wiele firm – od dużych po małe i średnie – przedstawiło propozycje systemów automatyzacji obejmujących roboty.

 

 

 

Okuma – jeden z wiodących producentów obrabiarek – zaprezentowała mobilny system robota współpracującego, wykorzystujący serię CRX firmy FANUC jako wyświetlacz referencyjny.

 

System jest idealnym rozwiązaniem automatyzacyjnym dla małych i średnich firm prowadzących zróżnicowaną produkcję na małą skalę. Można go łatwo przenosić i elastycznie obsługiwać w zależności od warunków pracy obrabiarki – powiedział przedstawiciel firmy odpowiedzialny za system.

 

Kamera zainstalowana na robocie współpracującym odczytuje trzy naklejki umieszczone z boku drzwi obrabiarki. Robot rozpoznaje i dostosowuje swoją pozycję, dzięki czemu system działa stabilnie, nawet jeśli jego pozycja nieznacznie się zmieni po przeniesieniu. System ten trafi do sprzedaży wiosną 2023 r.

Firma Yamazaki Mazak – również wiodący producent obrabiarek – zaproponowała system automatyzacji łączący robota współpracującego COBOTTA PRO firmy Denso Wave oraz tokarkę CNC QTE-200M SG. Robot współpracujący nie tylko zdejmuje i mocuje przedmioty obrabiane, ale także automatyzuje wymianę szczęk uchwytu i uchwytów narzędziowych.

 

Podczas obróbki kilku rodzajów detali konieczne są zmiany ustawień, a naszym celem była automatyzacja również tych operacji – powiedział przedstawiciel firmy Denso Wave.

 

Robot współpracujący zmienia szczęki i uchwyty narzędziowe, podczas gdy kamera zainstalowana w maszynie sprawdza, czy wióry nie utknęły w uchwycie albo czy nie zostało złamane narzędzie, zapewniając w ten sposób stabilną i nieprzerwaną pracę.

Tradycyjnie roboty przemysłowe były montowane w stałej pozycji, ale obecnie oczekuje się od nich mobilności. Obok rozwiązań, w których roboty przemysłowe są przewożone na wózkach ręcznych, pojawiają się systemy, w których roboty są umieszczane na pojazdach samojezdnych (AGV) lub proponuje się autonomiczne roboty mobilne (AMR). Jeśli roboty mogą się niezależnie poruszać, znacznie się zwiększa różnorodność zadań, które mogą wykonywać.

Mitsubishi Electric – japoński producent maszyn do obróbki elektroerozyjnej (EDM), a także producent robotów – również stawia na automatyzację maszyn EDM w postaci mobilnych robotów przemysłowych – AMR-ów. W tym systemie robot zmienia detale do obróbki i jeden przemieszczający się robot może odpowiadać za kilka maszyn. Kluczem do systemu jest nowo opracowany, zintegrowany z oprogramowaniem harmonogram. Umożliwia systemowi uchwycenie stanu działania każdej maszyny i czasu zakończenia przetwarzania, realizując w ten sposób generalną optymalizację.

Podczas ładowania przedmiotów na obrabiarki wymagana jest wysoka dokładność pozycjonowania, ale dokładność pozycji zatrzymania AMR nie jest wystarczająca. Aby rozwiązać ten problem, system wykorzystuje czujnik wizyjny po stronie robota do odczytywania znaków z maszyny i określania pozycji względem niej. System koryguje działania robota zgodnie z zależnością pozycyjną między znakami a maszyną.

 

W porównaniu z cięciem obróbka na elektrodrążarkach trwa dłużej i nie zostały one jeszcze szeroko zautomatyzowane, ale w przyszłości pojawi się zapotrzebowanie na tego typu zaawansowaną automatyzację – wyjaśnił przedstawiciel Mitsubishi Electric, odpowiedzialny za ten projekt w firmie.

 

System FIELD (FANUC Intelligent Edge Link & Drive) to opracowana przez firmę FANUC platforma IIoT (przemysłowego internetu rzeczy), która umożliwia producentom łączenie maszyn różnych generacji od różnych producentów w zakładzie, pozwalając na kompleksową analizę danych w całym łańcuchu procesowym. System wyróżniają spośród innych rozwiązań IIoT cechy szczególne, czyli: możliwość lokalnego przetwarzania danych produkcyjnych i otwartość platformy. Platforma ma pomóc zwiększyć wydajność i produktywność w zakładach produkcyjnych.

 

 

Na stoisku Kyocera zaprezentowano samochód koncepcyjny EV opracowany wspólnie z Tommykaira – marką samochodów wywodzącą się z Kioto w Japonii. Firma pokazała dodatkowo rozwiązania specjalnie dla samochodów z napędem elektrycznym.

 

 

 

Podczas targów odbyła się również wystawa zatytułowana „Historia i tradycja, technologia i mądrość, moc urzeczywistniania niemożliwego – historia rozwoju japońskich silników odrzutowych”. Zaprezentowano na niej technologię silników odrzutowych i ich ogromne możliwości potwierdzone przez historię i tradycję. Zwiedzających zafascynowała moc kolejnych generacji silników odrzutowych widzianych z bliska.

 

 

 

Kolejna edycja targów JIMTOF jest planowana w dniach 5–10 listopada 2024 r.

Monika Kaczmarek