Pochodnia olimpijska – fenomen technologii laserowych
Innowacyjne technologie laserowe rozwijają się coraz szybciej. Najnowsze rozwiązania z tego zakresu nie tylko usprawniają pracę w sektorze przemysłowej obróbki blach, lecz także pozwalają na osiągnięcie niezwykłych efektów technicznych i wizualnych w innych branżach. Maszyny Optimo i Syncrono firmy Prima Power pozwoliły na precyzyjne wykonanie pochodni, którą podczas Igrzysk Olimpijskich w Londynie w 2012 roku rozpalono znicz olimpijski. Ogień olimpijski, a więc starożytna forma światła symbolizująca rywalizację sportową, rozbłysnął dzięki zastosowaniu laserów 2D i 3D. Syncrono i Optimo, to wycinarki laserowe z linii produktowej The Laser, które pozwalają na swobodną obróbkę materiałów w bardzo szerokim zakresie.
Szybki rozwój technologii w branżach wytwarzania skomplikowanych części umożliwia ich dokładne cięcie i spawanie. Szczególnie dynamicznie ewoluują systemy laserowe, których możliwości wzrastają z dnia na dzień. Lasery 2D pozwalają na cięcie blach płaskich, a wyposażone w dodatkowe akcesoria również rur. Pomimo swojej funkcjonalności i wysokiej wydajności nie są jednak w stanie nadążyć za rosnącymi potrzebami współczesnego przemysłu. W tych najbardziej skomplikowanych i wymagających projektach zastosowanie znajdują systemy laserowe 3D. Stwarzają one możliwość obróbki detali przestrzennych, a dodatkowo zastępują szereg tradycyjnych technologii, np. wiercenie lub wybijanie otworów kształtowych.
O wszechstronności systemów laserowych 2D i 3D może świadczyć fakt wykorzystania ich przy tworzeniu pochodni olimpijskiej w 2012 roku. Pochodnia zaprojektowana przez Edwarda Barbera i Jaya Osgerby’ego zaprezentowana została 8 czerwca 2011 roku w Londynie i łączyła w sobie zarówno elementy praktyczne, jak i symboliczne. Na całej jej długości rozmieszczono 8000 otworów, odpowiadających liczbie osób, które od 19 maja do 27 lipca 2012 przeniosły płomień olimpijski przez Wielką Brytanię. Specjalne rozmieszczenie otworów sprawiło, że znicz był znacznie lżejszy, a co więcej, umożliwiało szybkie rozproszenie ciepła, które nie schodziło w dół. Unikalny, trójkątny kształt pochodni uzyskano dzięki zastosowaniu blach aluminiowych. Cechujące się wysoką odpornością na rozciąganie oraz ciepło aluminium, często wykorzystywane jest w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym – zastosowanie tego metalu do produkcji pochodni uczyniło ją równocześnie bardzo lekką i wytrzymałą.
Do szybkiego i precyzyjnego wycięcia otworów wykorzystano wysokiej jakości wycinarkę laserową 2D Syncrono firmy Prima Power. Unikalna konstrukcja sterowanej numerycznie głowicy tnącej maszyny pozwoliła osiągnąć bardzo wysoką prędkość nawet przy tak skomplikowanych trajektoriach, jak wzór otworów na pochodni. Syncrono 2D umożliwia osiągnięcie najniższych czasów cykli produkcyjnych – dzięki przyspieszeniu 6 g maszyna wycina ponad 1000 otworów na minutę. Zastosowany w wycinarce laser fiber o mocy 2 kW, którego sprawność energetyczna (wall-plug efficiency) wynosi ponad 30%, zapewnia znaczne obniżenie kosztów produkcyjnych. Aktywny system zapobiegania przeciążeniom działającym na strukturę maszyny, sprawia, że Syncrono pozostaje niezawodna nawet przy najwyższych prędkościach.
Do zespawania poszczególnych części pochodni w gładki, bezszwowy sposób, a następnie wycięcia w tym miejscu otworów wykorzystano wycinarkę laserową 3D Optimo Prima Power. Dzięki szybkiemu systemowi wymiany głowic, Optimo płynnie przechodzi od cięcia do spawania. Konstrukcja pozwala na połączenie maszyny, lasera i elektromechaniki, zaś bezpośredni napęd głowicy zapewnia dokładność i dużą dynamikę ruchów. Maszyny Optimo wyposażane są w rezonatory CO2 o mocach od 2,5 do 4 kW. Kolumnę maszyny wykonano z włókien węglowych o doskonałej sztywności strukturalnej, zaś bezluzowy, bezpośredni napęd osi oznacza redukcję kosztów utrzymania i czasu produkcji.
Źródło: materiały prasowe Prima Power
