Roboty wspierają branżę mięsną

Roboty przemysłowe od lat są z sukcesem wykorzystywane w wielu gałęziach przemysłu na świecie. W fabrykach wytwarzających samochody, maszyny czy sprzęt elektroniczny są stałym elementem infrastruktury technicznej, bez którego trudno sobie wyobrazić realizację celów produkcyjnych. Globalizacja, dobra koniunktura gospodarcza oraz rosnąca konsumpcja powodują, że do branż szczególnie otwartych na roboty dołącza przemysł spożywczy.

W gronie polskich producentów, którzy zdecydowali się na wykorzystanie nowoczesnych technologii, aby zwiększyć swoje moce produkcyjne, znalazła się firma JBB Bałdyga. To jeden z największych i najbardziej innowacyjnych zakładów przetwórstwa mięsnego w Polsce.

Sukces tej rodzinnej firmy, działającej na Kurpiach od 1992 r., nie byłby możliwy bez połączenia trzech kluczowych wartości: sprawdzonych receptur, profesjonalnego i zaangażowanego zespołu oraz nowych technologii. Wśród 3000 nowoczesnych maszyn wspierających produkcję w halach produkcyjnych, zlokalizowanych w Łysych i Dylewie, można znaleźć roboty japońskiej marki FANUC.

 

 

Inwestycja w mechanicznych pracowników

W zakładzie JBB Bałdyga w Łysych działa m.in. 17 zintegrowanych linii, na których odbywa się pakowanie asortymentu ponad 300 produktów mięsnych. Procesy są realizowane automatyczne i półautomatyczne z wykorzystaniem robotów firmy FANUC. Linie pakowania są zintegrowane z automatyczną zamykarką, która na podstawie sygnałów cyfrowych identyfikuje produkty i dzięki elektronicznej wymianie danych przezbraja się do konkretnego formatu.

Pierwsza część komórki paletyzującej – z jednym robotem – powstała w 2013 r. Już rok później pojawiły się dwa kolejne roboty.

 

– Linie były budowane przy wsparciu hiszpańskiego integratora. Działaliśmy w stałym porozumieniu, bo specyfikacja była bardzo rozbudowana. Z drugiej strony nasze potrzeby były jasne i czytelne, więc nie było żadnych problemów komunikacyjnych, a działania były bardzo efektywne – wspomina Mariusz Rynkiewicz, pełniący funkcję dyrektora technicznego w zakładzie JBB Bałdyga w Łysych.

 

W 2017 r. produkcję wsparł czwarty robot. Inwestycja została podzielona na etapy, by pogodzić proces wdrożeniowy z prowadzeniem produkcji.

 

– Paletyzacja to jeden z ostatnich etapów naszej produkcji, dlatego nie mogliśmy zatrzymać linii nawet na chwilę – wjaśnia Rynkiewicz.

 

Cała komórka paletyzacyjna działająca w zakładzie jest wręcz usiana skanerami. Dzięki temu osoby zarządzające produkcją na bieżąco śledzą, gdzie jest każdy wytworzony produkt, w którym kartonie, na jakim etapie produkcji czy pakowania.

Pakowanie to jeden z najbardziej wymagających odcinków procesu. Dlatego właśnie w tym obszarze zakład wdraża najwięcej innowacji i wciąż pracuje nad nowymi, które pozwolą jeszcze lepiej się dostosować do potrzeb i oczekiwań rynku. Innym przykładem niestandardowego podejścia do opakowań w zakładzie jest brak folii stretch. Stosując alternatywne rozwiązania, firma oszczędza środowisko, przestrzeń i czas.

 

 

Roboty w strefie pakowania i paletyzacji

W wyniku robotyzacji produkty mięsne firmy JBB są układane w opakowaniach zbiorczych przez roboty FANUC z serii M-20iA. Roboty sprawnie przygotowują kartony wypełnione gotowym produktem, by te mogły jak najszybciej trafić do komórki paletyzacyjnej, a potem do magazynu, skąd wyruszą w drogę do odbiorców końcowych. Zrobotyzowane linie do pakowania zapewniają wysoką wydajność procesu – na poziomie 7 ton produktu na godzinę.

Na kolejnym etapie linii produkcyjnej znajduje się komórka paletyzacyjna wyposażona w cztery roboty FANUC R-2000iB/185L. Trzy z nich dysponują chwytakiem podciśnieniowym, umożliwiającym swobodne przemieszczanie ładunku o masie nawet 185 kg. Roboty są odpowiedzialne za paletyzowanie kartonów zawierających gotowy produkt, zamykanych na wcześniejszych etapach procesu.

Zakład realizuje zamówienia dla sieci, przeważnie jako szarża konkretnego asortymentu produktu. Warto dodać, że oferta firmy obejmuje ponad 300 wyrobów, których udział w globalnej produkcji waha się w zależności od sezonu. Z uwagi na to, że kontrahenci mają indywidualne oczekiwania odnośnie do transportu i logistyki, m.in. w zakresie rodzaju palety, roboty obsługują zarówno palety drewniane, jak i plastikowe.

Mechaniczni pracownicy są bardzo elastyczni i bez trudu radzą sobie z obsługą czterech różnych kompozycji kartonów na palecie. Dodatkowo, żeby wiązać kolumnowe ustawienie mozaik i kartonów, stosowane są przekładki, które roboty układają na wybranych warstwach – co jest zapisane w programie – by zapewnić stabilność opakowań na palecie. Każda z palet otrzymuje indywidualny numer. Dzięki temu w magazynie od razu można zidentyfikować poszczególne produkty i płynnie kierować je do odpowiednich odbiorców.

Zastosowanie robotów pozwala na obsługę ok. 1500–1700 opakowań kartonowych różnego kalibru w ciągu godziny. W efekcie uzyskania takiej wydajności w ciągu doby w zakładzie można zapakować powyżej 300 ton gotowego wyrobu. Efektem robotyzacji jest też wysoki poziom bezpieczeństwa w obszarze pakowania i paletyzacji produktów, który w przypadku przedsiębiorstwa działającego w branży spożywczej jest szczególnie ważny.

Komórka paletyzacyjna jest wygrodzona i solidnie zabezpieczona, by uniemożliwić dostęp osobom niepożądanym. Roboty pracują samodzielnie na zasadzie sygnałów wejść/wyjść, a to gwarantuje bezpieczeństwo – zarówno produktu, jak i ludzi przebywających w hali produkcyjnej. Firma zainstalowała także dodatkowe zabezpieczenia. Dzięki temu człowiek, który przekroczy obszar komórki, zawsze jest w pełni bezpieczny.

 

 

Roboty i ludzie

Pracownicy współpracujący z robotami w strefie pakowania produktów do kartonów doceniają większy komfort pracy. Ten obszar jest doskonałym przykładem tego, jak nowe technologie sprawiają, że jedne z najcięższych stanowisk w zakładzie przekształcają się w jedne z najlżejszych i najbardziej lubianych. Monotonne zadania wykonują dziś roboty, a pracownicy stosują praktyczne rozwiązania wykorzystujące podciśnienie, co niweluje masę produktu i znacznie ułatwia im realizację poszczególnych operacji.

Podobne zmiany zaszły w komórce paletyzacyjnej. Operatorzy obsługujący maszyny mają za zadanie wybrać odpowiedni program i nadzorować proces. W razie nieprzewidzianych problemów muszą oczywiście także odpowiednio reagować. Nie jest to trudne, bo w przypadku awarii na jednym panelu operatorskim są w stanie szybko przejść na drugi i wykonać niezbędną operację w innym miejscu, a osoby odpowiedzialne za serwis w międzyczasie mogą naprawić usterkę.

Dzięki automatyzacji procesów wielu pracowników zostało przekierowanych do realizacji innych zadań, gdzie ich wsparcie jest bardzo potrzebne.

 

– Po wprowadzeniu automatyzacji wzrosła wydajność, znacząco poprawiły się ergonomia, sprawność i bezpieczeństwo całego procesu. Ludzie, którzy obsługują te maszyny, bardzo sobie cenią komfort pracy. Nie są zmęczeni czy znużeni realizowaniem tych samych czynności – podsumowuje Rynkiewicz.

 

Osoby zaangażowane w proces modernizacji produkcji potwierdzają, że na początku wprowadzania zmian firma stanęła przed sporym wyzwaniem. Trzeba było wypracować zupełnie nowe procedury operacyjne i związane z nimi nawyki. Nie każdemu było łatwo się przestawić, ale później wszystko przebie-gało już płynnie.

W procesie transformacji zakładu pracowników wspierał zarząd firmy, który doskonale rozumiał potrzebę szkoleń. Programy edukacyjne, które zapewniono pracownikom, pomogły w rozwoju ich świadomości na temat nowych technologii, a zwłaszcza robotyki przemysłowej, zdobyciu praktycznej wiedzy i rozwoju nowych umiejętności. Dziś zespół doskonale sobie radzi z maszynami, śmiało poszukuje możliwości wykorzystania ich potencjału i działa w oparciu o najwyższe standardy bezpieczeństwa.

Firma JBB Bałdyga nie ustaje w procesie wzmacniania swojej konkurencyjności rynkowej poprzez wdrażanie innowacji i już dziś zdradza, że intensywnie myśli o możliwościach wykorzystania kolejnych robotów marki FANUC.